相较于传统的2D布局图，BIM模型在信息传递上更为丰富和详尽。

BIM技术的融入极大地提升了AAC工厂设计阶段的效率与精确度。它使得创建详尽且精确的3D模型成为可能，实现了冲突检测，并增强了可视化效果，这对于优化工厂布局和设计决策至关重要。

BIM技术以其直观的三维表现力，为设计带来了革命性的变化。

BIM在创建3D模型方面的应用，使得机械、电气和管道系统能够得到全面的数字化呈现。这种精细的建模确保了所有组件的精确定位与集成，从而将施工过程中可能出现的错误风险降至最低。

这些模型涵盖了从生产线布局到机械设备和存储区域的布置。三维可视化的能力让设计师能够确保所有组件如预期般协同工作，避免空间冲突。

KEDA SUREMAKER在设计阶段就开始运用BIM模型，以避免错误和返工。

在建筑施工中，错误往往会导致高昂的成本和时间损失。BIM在减少这些错误方面发挥了关键作用，它通过提供项目精确详细的描述，帮助提前发现并解决潜在的冲突，防止它们在施工过程中演变成严重问题。

BIM技术通过提供高度详细和逼真的3D渲染图，极大地增强了可视化效果。这种改进的可视化有助于所有利益相关者更好地理解设计，并做出明智的决策。例如，通过虚拟工厂漫游，利益相关者可以体验到仿佛身临其境的空间感受。这种能力在AAC工厂设计中尤为重要，因为设备和生产线的空间布局对于运营效率至关重要。通过3D可视化工厂布局，设计师可以确保工作流程得到优化，安全标准得到满足，并且人体工程学因素得到充分考虑。

通过BIM技术，AAC工厂中每个部分的设备位置可以直观展现，为未来的布局优化和调整奠定了基础。

在考虑AAC工厂的设计时，蒸压釜、搅拌机和切割机的布局必须经过精心规划，以确保物料流动的顺畅并最小化生产瓶颈。通过在BIM模型中创建多种布局方案，设计师可以模拟生产流程，找出能够最大化效率并减少物料处理时间的最佳配置。

随着BIM技术的不断进步，它使得AAC工厂建设中的实时设计协作、施工进度跟踪等变得更加可行。目前，KEDA SUREMAKER已经将BIM技术集成到部分AAC项目的早期规划和设计阶段。这预计将极大提升客户在AAC工厂设计和建设过程中的体验。展望未来，KEDA SUREMAKER计划进一步探索BIM技术的广泛应用，并希望将其纳入更多未来的AAC工厂项目中。

除了软件应用，KEDA SUREMAKER始终坚持提供与不同客户特定需求相匹配的定制化流程解决方案。

在蒸压加气混凝土材料生产领域，蒸压加气混凝土砌块是以硅质材料(如黄砂)和钙质材料(石灰和水泥)为原料，经配料计量、搅拌浇注、静养切割、蒸压养护等工序，而制成的多孔混凝土制品。蒸压加气混凝土板材则是在蒸压加气混凝土砌块内预置一定规格的钢筋网笼，形成内含钢筋网笼的多孔混凝土制品。然而，在蒸压加气混凝土砌块或板材的生产过程中，硅质材料与钙质材料经高温蒸养时会发生水化反应，使得砌块或者板材成品粘黏到一起，因此需要对砌块板材成品进行分掰处理。

传统的蒸压加气混凝土砌块板材生产线中，通常对蒸养完成后的砌块板材成品进行分掰处理，称为“干掰”。但是，采用“干掰”工艺时，由于砌块板材成品相互之间的粘黏力较大，需要较大的分掰力才能将砌块板材成品分掰开，容易导致成品受损，尤其是对于薄长板，“干掰”极容易损坏成品而造成掰分失败。另一种方式则是在砌块板材蒸养前，对砌块坯体半成品进行分掰处理，称为“湿掰”。“湿掰”由于是掰分半成品，且坯体未发生高温水化反应，半成品之间的粘黏力较小，适合掰分处理，尤其适合薄长板的掰分。

 KEDA SUREMAKER自主研发的AAC湿掰机。

KEDA SUREMAKER认识到市场对湿掰工艺的需求，并推出了一套全新自研的AAC湿掰分解决方案。该解决方案采用了立切-湿掰-卧蒸的工作流程，具体步骤如下：

 智能双侧同步分掰技术显著提高了生产效率。

1.切割后的坯体经翻转台翻转九十度后转运至格栅平蒸底板上

2.由吊机将载有坯体的平蒸底板转运至输送辊道上。

3.输送辊道电机驱动载有坯体的平蒸底板前往分掰工位。

4.坯体就位后，分掰机夹头根据设定好的分掰厚度自动定位，双边夹头同步动作进行分掰，直至整个坯体分掰完毕。

.坯体经湿掰后，蒸养时间将缩短，从而减少蒸汽能源的消耗。

为了优化这一流程，KEDA SUREMAKER开发了一款专门用于提高生产效率的湿掰机。该设备的关键特性包括：

1.采用伺服电机驱动，保证分掰精度及动作柔和性；

2.智能双边同步分掰，提升分掰效率；

3.夹头可实现快速切换，适应不同规格砌块与板材分掰。